CNC加工中心操作经验汇集,总结的很全

在机械加工厂,CNC加工中心主要用于模具关键零件,如模具仁、镶件和铜公。模具仁和镶件的质量直接决定了模具成型部分的质量。铜公加工的质量直接限制了EDM加工的影响。为了保证CNC加工的质量,关键在于加工前的准备。就这个岗位而言,除了丰富的加工经验和模具知识外,还要注意工作中的良好沟通,尤其是与制作团队和同事的沟通。

●CNC加工工艺。 1)阅读图纸,程序列表。 2)将相应的程序传送到机床。 3)检查程序头、切削参数等。 4)确定工件上工序的加工尺寸和余量。 5)合理装夹工件。 6)精确找正工件。 7)精确建立工件坐标。 8)选择合理的刀具、切削参数。 9)合理装夹刀具。 10)安全试切方法。 11)观察加工过程。 12)调整切削参数。 十三)加工过程中问题及时反馈给相应人员。 十四)加工后对工件质量进行检验。 ·加工前的注意事项。 1)对于新型模型,加工图应符合要求,数据清晰;新型模型的加工图应由主管签字,加工图的每一栏都已填写。 2)工件具有质量部门的合格标志。 3)接到程序单后,检查工件基准位是否与图纸基准位一致。 4)看清楚程序列表中的每一个要求,确认程序和图纸的要求是否一致。如有问题,必须与编程师和制作团队一起解决。 5)根据工件的材料和尺寸,判断编程师选择刀具的合理性,如果发现刀具的使用不合理,应立即通知编程师进行相应的更改,以提高加工效率和工件的加工精度。

●夹紧工件注意事项。 1)夹紧工件时,要注意码仔的位置和压板上螺母螺栓的伸出长度适中,另外锁角仔时螺钉不能顶底。 2)铜公一般为锁板加工,上机前应根据程序单上的开料数量确保一致,同时应检查收板螺钉是否收紧。 3)对于一板收集多块铜料的情况,应检查方向是否正确,各铜料加工时是否有干扰。 4)根据程序列表的图形和工件尺寸的数据对工件进行夹紧,必须注意:工件尺寸数据的写法是XxYxZ。同时,如果有零件图,必须检查程序列表的图形是否与零件图的图形一致,以及X和Y轴的方向。 5)夹紧工件时,必须检查工件尺寸是否符合程序列表的尺寸要求,如果有零件图,则必须检查程序列表的尺寸是否与零件图相同。 6)工件上机前应清洗工作台和工件底部。机床台面和工件表面应用油石推掉毛边和损坏的位置。 7)码仔时,确保码仔不会被刀伤,必要时可以与编程师沟通。同时,如果底部是正方形的,码仔必须对准正方形的位置,以达到均衡受力的目的。 使用虎钳装夹时,必须了解刀具的加工深度,以防被夹位置过长或过短。 9)螺钉必须放入T型块,不能只使用一部分螺纹。如果需要连接螺钉,上下螺钉必须使用一半接头的螺纹,压板上螺母的螺纹必须完全使用,不能只接收几颗牙齿的螺纹。 在设定Z深度数时,要看清楚程序单触数的位置,以及Z最高点的数据,输入数据进入机床后,必须再次检查。

●装夹刀具的注意事项。 1)装夹要牢固,不能在刀柄中过短。 2)每次索刀前,都要检查刀具是否符合要求。索刀的长度应根据程序列表中的加工深度确定。一般来说,它应该比加工深度值略长2毫米,并考虑刀柄是否碰撞。如果你想学习UG数控编程,你可以在QQ群304214709中获得学习资料。 3)如果加工深度很深,可以和编程师沟通,酌情采用两次索刀的方法,即先索取一半到三分之二的长度,然后在加工到更深的位置时索取更长的长度,可以提高加工效率。 使用加长索咀时,特别要了解下刀深度、所需刀长等数据。 5)刀头安装在机器上之前,锥度与位置相匹配,用清洁布擦拭干净,机床刀套的相应位置也清洗干净,避免配合面上的铁屑影响精度,损坏机床。 6)刀具长度一般采用刀尖对刀的方法(特殊情况下刀中对刀的情况),对刀时应仔细检查程序单指示。 7)当程序中断或必须重新对刀时,要注意深度是否能与前面连接。一般情况下,可以先提高0.1毫米,然后根据情况进行调整。 8)如果使用水溶性切削液,旋转和拆卸的刀头应每半个月用润滑油浸泡几个小时进行维护,这样刀头的内部部件就可以润滑而不会磨损。 ·纠正找正工件的注意事项。 1)工件拖表时一定要注意垂直度,一边拖平,再去拖垂直边。 2)工件分中时,必须分中两次进行验证。 3)分中碰数后,应根据程序单提供的外形尺寸和散件图上的尺寸对中位进行检查。 4)所有工件必须通过分中的方式进行分中,工件边缘的零件也必须通过分中的方式进行分中,然后移动到边缘,这样才能保证两边的余量是一致的。如果特殊情况必须单边取数,必须再次由制作团队确认后才能通过。单边取数后,记得补偿分中棒的半径。 5)工件中心的零位输入必须与工作站计算机图三轴中心相同。

●加工过程注意事项。 1)工件顶面余量过大,用大刀手工锣去余量时,切记不要锣深。 2)加工最重要的是第一刀,因为如果你仔细操作和检查,你可以知道刀的长补、刀径补充、程序、速度等是否错误,以免损坏工件、刀具和机床。 3)按照下列方法进行试切程序: 第一点是最高高度为100mm,用眼睛感觉是否正确; B)将“快移”控制调整到25%,进给调整到0%; 当刀具接近(约10mm)加工面时,将机器暂停; 检查剩余的行程和程序是否正确; e)再一次开机后,一只手放在暂停速度上,准备随时停机,另一只手控制进给速度; 当刀具非常接近工件面时,可以再次停止,必须检查Z轴的剩余行程。 等待加工切削顺畅稳定后,再将各控制调回正常状态。 4)输入程序名称后,用笔抄回屏幕上的程序名称,然后与程序列表核对。打开程序时,注意检查程序中的刀径是否与程序列表一致,并立即在程序列表上填写文件名称和刀径,禁止事后或事先填写。 5)原则上,NC技术人员在工件开粗时不得离开。如果他们必须离开,如果他们必须换刀或协助调整其他机床,他们必须请其他NC团队成员或定期回来检查。 当做中光时,NC技术人员应特别注意开粗时没有开到哪里,以防止刀具撞到这个区域。 7)程序切割。如果程序在加工过程中中断,从头开始,浪费太多时间,应通知组长和编程师修改程序,切断已经完成的部分。 8)程序异常。如果程序出现异常情况,并且不确定,可以把它吊起来观察它的过程,然后决定下一步。 9)NC技术人员可以根据情况调整编程师在加工过程中提供的速度和速度。但要特别注意小铜公开粗时的速度,以免振动导致工件松动。 10)在工件加工过程中,NC技术人员应与零件图进行检查,看看是否有异常情况。一旦发现两者不一致,必须立即停机通知小组负责人,检查是否有错误。 11)使用200mm以上的长刀加工时,一定要注意进刀深度转速、行速等问题,避免荡刀,同时控制转角的行速。 12)操作人员必须认真负责程序列表中要求检测刀具的直径,并记录测试的直径。如果超出公差范围,应立即向团队负责人或更换刀具。 13)机床自动操作或有空时,操作人员应到工作站了解剩余的加工编程情况,为下一次加工准备和研磨合适的刀具,以免停机。 14)工艺失误是浪费时间的主要原因:错误使用不合适的刀具、安排错误的加工顺序、在不需要加工或非计算机加工的地方浪费时间、使用不当的加工条件(速度太慢、空刀、刀路太密、进给太慢等)。),以上事件发生时可以联系编程等。 在加工过程中,必须注意刀具的磨损情况,应适当更换刀片或刀片,更换刀片后,注意加工的连接边界是否一致。 完成加工后的注意事项。 确认每个程序和每个指示已经完成程序所需的程序。 加工完成后,必须检查工件外形是否符合要求,同时根据零件图或工艺图对工件尺寸进行自检,及时发现错误。 检查工件各部位是否有异常,如有疑问,需通知NC组长。 大型工件下机时需要通知小组负责人、编程师和制作组长。 工件下机时要注意安全,特别是大型工件下机时要做好工件和NC机的保护。

●区别对待加工精度要求。 精光表面质量: 1)模仁,镶块。 2)是铜公。 3)顶针板支撑头孔等避空位置。 4)消除震刀纹现象。 精光尺寸: 1)加工后的自检应严格执行可测尺寸。 2)长时间加工时要考虑刀具的损耗,尤其是封胶位等走批锋。 3)新硬质合金刀具应尽可能使用。 4)是根据加工要求确定精光后的省模量。 5)确认加工后的生产、质量等质量。 6)根据加工要求控制封胶位加工过程中刀具损耗。

●接班。 1)确定工作次数的工作情况,包括加工、模具等。 2)是确认设备工作是否正常。 3)其它交接和确认,包括图纸、程序列表、刀具、量具、夹具等。

●整理工作场所。 1)按5S要求执行。 2)刀具、量具、夹具、工件、工具等分类摆放整齐。 3)清洁机床。 4)是清洁工作场所地面。 5)对刀具、闲置工具、量具进行加工。 6)已加工工件送货检验或相应部门。

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