轴类零件加工靠中心顶尖和尾座顶尖定位工件，驱动卡爪嵌入工件端面使其随机床主轴旋转，从而完全摈弃了卡盘和鸡心夹头，一次装夹无需掉头，即可完成轴颈、端面、槽型和螺纹加工，在车铣中心上还可一次完成键槽和油孔的加工，因而加工效率成倍提高，同轴度和位置度更有保证，越来越广泛地应用于轴类零件的车削、磨削和滚齿加工。
轴类零件加工具的诞生及应用
作为端面驱动技术的领导者，意大利TecnologieFRB公司（飞霸公司）在过去的半个世纪里，为齿轮和轴类零件加工提供了数不胜数的解决方案，从而成为传动设备制造业值得信赖的合作伙伴。意大利FRB公司从上世纪80年代初就开发轴类零件加工具，开始给FIAT和IVECO汽车变速器厂提供端面驱动技术，而后又成功开发出动力推动式的高精度端面驱动顶尖，使之配套在MORARA外圆磨床和SAMPUTENSILI的磨齿机上，大大提高了用户的加工效率和精度。
FRB能占据行业之鳌头源于夹具内部独特的结构设计，FRB驱动顶尖有别于一般的驱动顶尖，采用获得专利技术的“楔块杠杆”机构，使产品获得更高的灵敏性和安全性，因此不仅应用在车削加工，还配套在高精度的磨床上使用。不断地技术创新让FRB荣膺欧洲科技进步奖，如今，FRB的产品从汽车变速器的输入输出轴到发动机的曲轴凸轮轴，从减速机的齿轮轴到电机的中心转子，都有成功的范例。
轴类零件加工具的特点
FRB轴类零件加工具有专门针对各类机床的独特设计，车削、磨削、重载和齿轮加工四大类驱动顶尖满足各种场合的使用，顶尖内部采用自动平衡补偿系统，即使针对毛坯零件或斜面，夹持依然安全可靠。用户可选择莫氏锥柄、法兰连接和软爪夹持3种安装方式，在精车和磨削系列中，中心顶尖固定，油（气）缸推动驱动卡爪嵌入工件端面，配合尾座弹性回转顶尖，加工精度可达μ级。顶尖本体配合不同规格的驱动卡爪可以加工Φ5到400mm甚至更大的轴类零件。
轴类零件加工生产将朝什么方向发展?现在，在高精度加工和测量流程中也使用了机器人。加工仍旧是机床的主要工作，与此同时，它们给凸轮轴之类零件的加工带来了速度。联合磨削集团(UNITED GRINDING Group)旗下各大品牌联手，告诉你最前沿的解决方案。
新款CamGrind L在莱比锡SCHAUDT公司的首次生产磨削中对磨削技术和自动化进行了完美诠释。在此对一种紧急状况进行了试验—快速磨削处于安装状态的轿车发动机凸轮轴。“采用此机型的生产效率相比其老款机床提高了一倍”，Schaudt Mikrosa GmbH工艺技术员Paul Roser对此感到非常高兴。
轴类零件加工在该萨克森机床制造商的演示机型上，一个全新的特点是在机床中整合了一个侧面可移动的上料机，它以最高精度将毛坯件放入固定装置中，并在完成磨削后将它重新推出至“抽屉”中。钢铁机械臂不仅是可靠性和精度方面的榜样，而且绝对没有一毫米的多余动作。一次抓取就能完成成品件的拿起和需加工新轴件的放入操作，即使在SCHAUDT公司产的上料器装备了两个“机械爪”时也一样如此。一根装备了锻造凸轮的中空管是用于加工凸轮轴的理想方案。
鉴于汽车行业要求重量越来越轻，此零件也必须更轻，以实现燃油和有害物质排放方面的节约目标。所以使用了中空管。对于凸轮轴将在一次装夹情况下进行磨削。期间将最大程度地采用两片砂轮同步加工轴颈部位和凸轮轮廓。这使整个凸轮轴的加工时间仅需90秒。
这绝不是仅仅仰仗灵活的上料机实现的，更主要的原因是磨削流程有了很大的进步。慢动作镜头对此作出了很好的解释，它不仅显示上料机和磨床达成了高精度协作，而且还展示了磨削时所消耗的巨大作用力：在数秒内快速从凸轮上磨削掉最多1.5mm的材料时，尽管持续喷油，仍旧火花四溅。