CNC加工过程常见问题点及处理方式

从实际生产出发,总结了数控加工过程中常见的问题和改进方法,以及如何在不同的应用领域选择三个重要因素:速度、进给和切削深度,供您参考。
一、工件过切:
原理:原因:::
弹刀,刀具强度不够长或太小,导致刀具弹刀。
操作人员操作不当。
切削余量不均匀(例如:曲面侧面留0.5,底面留0.15)。
切削参数不当(例如:公差过大,SF设置过快等)。
改进:改进:
用刀原则:可大不小,可短不长。
添加清角程序,尽量保持余量均匀,(侧面与底部余量保持一致)。
合理调整切削参数,在余量较大的角落修圆。
利用机床SF功能,操作人员对机床切削速度进行微调,达到最佳效果。
二、分中问题:
原理:原因:::
操作人员手动操作时不准确。
模具周围有毛刺。
三、分中棒有磁性。
模具的四面不垂直。
改进:改进:
手动操作要反复仔细检查,分中要尽量在同一点同一高度。
用油石或锉刀去除模具周围的毛刺,然后用碎布擦拭,最后用手确认。
对于模具分中前先将分中棒退磁,(可以使用陶瓷分中棒或其他)。
校表检查模具四面是否垂直,(垂直度误差较大,需与钳工检讨方案)。
三、对刀问题:
原理:原因:::
操作人员手动操作时不准确。
刀具装夹错误。
飞刀上的刀片有误(飞刀本身有误)。
R刀与平底刀和飞刀之间存在误差。
改进:改进:
手动操作要反复仔细检查,对刀尽量在同一点。
刀具装夹时,用风枪吹干净或用碎布擦干净。
飞刀上的刀片要测量刀杆,光底时可以使用一个刀片。
单独制定一个对刀程序,可以避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、碰撞-编程:
原理:原因:::
1、安全高度不够或没有设置(刀或夹头快速进给G00时撞击工件)。
程序单上的刀具和实际程序刀具写错了。
程序单上的刀具长度(刀片长度)和实际加工的深度写错了。
程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
编程时座标设置不正确。
改进:改进:
准确测量工件的高度,同时也确保工件的安全高度高于工件。
程序单上的刀具应与实际程序刀具一致(尽量使用自动程序单或图片来制作程序单)。
3.测量工件上实际加工的深度,在程序单上写下刀具的长度和刀片长度(一般刀具夹长比工件高2-3mm,刀片长度为0.5-1.0mm)。
实际Z轴在工件上取数,并在程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。
撞机-操作员:
原理:原因:::
深Z轴对刀错误·。
分中碰数和操数错误(例如:单边取数没有进刀半径等)。
用错刀(例如:D4刀用D10刀加工)。
4、程序错误(例如:A7.NC走A9.NC)。
手动操作时,手轮摇错了方向。
6、手动快速进给时按错方向(如:-X按+X)。
改进:改进:
深Z轴对刀必须注意对刀的位置。(底面、顶面、分析面等)。
分中碰数和操数完成后要反复检查。
装夹刀具时,应在安装前反复检查程序单和程序对照。
程序要一个一个地按顺序进行。
手动操作时,操作人员自己要加强机床的操作熟练程度。
6、手动快速移动时,可以先将Z轴提升到工件上进行移动。
六、曲面精度:
原理:原因:::
切削参数不合理,工件曲面表面粗糙·。
刀刃不锋利,刀刃不锋利。
刀具装夹时间过长,刀片避空时间过长。
排屑,吹气,冲油不好。
5、编程走刀的方法,(可以尽量考虑走平铣)。
工件上有毛刺。
改进:改进:
切削参数、公差、余量、转速进给设置要合理。
刀具要求操作人员不定期检查,不定期更换。
装夹刀具时,要求操作人员尽量夹短,刀片不要太长。
对平刀、R刀、圆鼻刀的下切、转速进给设置要合理。
工件有毛刺:根部我们的机床,刀具,走刀方式有直接关系。因此我们要了解机床的性能,对有毛刺的边进行补刀。
◆考虑速度和进给量:
决定切削效果的最重要因素是速度、进给量和切削深度之间的关系。不适当的进给量和速度往往会导致产量下降、工件质量差和刀具损坏
◆问题解决指南:(补充说明)
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