以工件中心为例：方形工件1的主轴是正传的。铣刀靠近工件的左侧。记住X值，提起刀具，移动到工件的右侧，靠近右侧，记住X值，取这两个X值的平均值，并将其记录在G54中的X上2的主轴上。铣刀靠在工件的前面。记住Y值，提起刀具，移动到工件的后面，靠在后面，记住Y值，取这两个Y值的平均值，记录在G54中的Y上3的主轴上，用铣刀慢慢靠在工件的上表面，记住Z值，并将其写入G54的Z上。G92指令是用来建立工件坐标系的，它与刀具的当前位置有关。
该指令的应用格式为:G92X_Y_Z_，这意味着工件坐标系下刀具当前位置的坐标值为(X_、Y_、Z_)。
（1）在X方向一侧，用铣刀与工件轮廓接触，得到一个读数值M1，将主轴向X方向移动到工件轮廓的另一侧，获得两度M2，并在刀补测量页面上输入M=M2-M1；
(2)用铣刀接触Z方向的工件轮廓，得到一个读数值N1，将主轴移动到Z方向工件轮廓的另一侧，得到两度N2，在刀补测量页面输入N=MN2-N1。
（3）铣床刀具完成1。刀具刀具的目的是通过刀具或刀具工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将刀具数据输入到相应的存储位置。这是数控加工中最重要的操作内容，其精度将直接影响零件的加工精度。刀具操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。
一、对刀方法。
根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。试切方法对刀精度较低，加工中常用的寻边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。
二、对刀工具。
1、寻边器。
在机床坐标系中，寻边器主要用于确定工件坐标系原点的X、Y值，也可以测量工件的简单尺寸。寻边器有偏心型和光电型，其中光电型比较常用。光电寻边器的测量头一般为10mm钢球。用弹簧将其拧紧在光电寻边器的测量杆上。当遇到工件时，它可以让步，导通电路并发送光信号。被测表面的坐标位置可通过光电寻边器的指示和机床坐标位置获得。具体使用方法见以下刀具示例。
Z轴设定器。
Z轴设定器主要用于确定机床坐标系中工件坐标系原点的Z轴坐标，或确定机床坐标系中刀具的高度。Z轴设置器包括光电设置器和指针设置器。通过光电指示器或指针判断刀具是否与刀具接触。刀具的精度一般可以达到0.005mm。具有磁性表座的Z轴设定器，能牢固地附着在工件或夹具上，其高度一般为50mm或100mm。
对刀部件，采用寻边器对刀。
具体步骤如下：
X，Y对刀。
(1)通过夹具将工件安装在机床工作台上，夹紧时，工件的四个侧面应留有找边器的测量位置。
(2)快速移动工作台和主轴，使找边器测头靠近工件左侧；
（3）使用微调操作，使测量头慢慢接触工件左侧，直到找边器发光。此时，记录机床坐标系中的X坐标值，如-310.300；
(4)将寻边器抬到工件上表面，快速移动工作台和主轴，使测头靠近工件右侧；
（5）使用微调操作，使测量头慢慢接触工件左侧，直到边缘搜索器发光。此时，记录机械坐标系中的X坐标值，如-200.300；
(6)如果测头直径为10mm，则工件长度为-200.300-(-310.300)-10=100，因此，机床坐标系中工件坐标系原点W的X坐标值为-310.300+100/2+5=-255.300；
(7)同样可以测量工件坐标系的原点W在机械坐标系中Y坐标。
Z向对刀。
(1)卸下寻边器，将加工工具安装在主轴上；
(2)在工件上面的平面上放置Z轴设定器(或固定高度的对刀块，以下同)；
(3)快速移动主轴，使刀具端面靠近Z轴设定器上表面；
(4)改用微调操作，使刀具端面慢慢接触Z轴设定器上表面，直到指针指示到零位；
(5)此时记录机床坐标系中的Z值，例如-250.800；
(6)如果Z轴设定器的高度为50mm，机械坐标系中工件坐标系原点W的Z坐标值为-250.800-50-(30-20)=-310.800。
将测得的X、Y、Z值输入机床工件坐标系的存储地址(通常使用G54-G59代码来存储对刀参数)。
注意事项在对刀操作过程中应注意以下问题：
(1)根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；
(2)在对刀过程中，可以通过改变微调进给量来提高对刀的精度；
(3)对刀时要小心操作，特别要注意移动方向，避免碰撞危险；
(4)刀具数据必须存储在与程序对应的存储地址中，以防止因调用错误而造成严重后果。
根据刀具的实际大小和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序相对应的存储位置，进行刀具补偿值的输入和修改。需要注意的是，数据的正确性、符号的正确性以及数据所在地址的正确性都会威胁到处理，从而导致碰撞或处理报废的风险。
