CNC加工中出现这些问题，你怎么处理？
一，工件过切：
理由：
弹刀，刀具强度不够长或太小，导致刀具弹刀。
操作人员操作不当。
切削余量不均匀。(例如：在曲面侧面留0.5，在底面留0.15)
切削参数不当(例如：公差过大，SF设置过快等)。
改进：改进：
用刀原则：可大不小，可短不长。
添加清角程序，尽量保持余量均匀，(侧面与底面余量保持一致)。
合理调整切削参数，在余量较大的角落修圆。
利用机床SF功能，操作人员微调速度，使机床切削达到最佳效果。
二，分中问题：
理由：
操作人员手动操作时不准确。
模具周围有毛刺。
分中棒有磁性。
模具四面不垂直。
改进：改进：
手动操作要反复仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
用油石或锉刀清除模具周围的毛刺，用碎布擦拭，最后用手确认。
在模具分中之前，先将分中棒退磁，(可以用陶瓷分中棒或其他)。
校表检查模具四面是否垂直，(垂直误差大需要与钳工检讨方案)。
三、对刀问题：
理由：
操作人员手动操作时不准确。
刀具装夹有误。
飞刀上的刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。
R刀与平底刀和飞刀之间存在误差。
改进：改进：
手动操作要反复仔细检查，刀要尽量在同一点。
刀具装夹时，用风枪吹干净，或用碎布擦干净。
飞刀上的刀片要测量刀杆，光底时可以使用刀片。
单独设置一个对刀程序，可以避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程：
理由：
安全高度不够或者没有设置(快速进给G00时刀或者夹头撞到工件)。
程序列表上的刀具和实际程序刀具都是错误的。
程序列表中刀具的长度(刃长)和实际加工的深度是错误的。
程序列表中的深度Z轴数和实际Z轴数写错了。
编程时座标设置不正确。
改进：改进：
对工件的高度进行精确的测量，也可以保证工件上的安全高度。
程序列表上的刀具应与实际程序刀具一致(尽量使用自动程序列表或使用图片列出程序列表)。
测量工件实际加工的深度，在程序列表中明确说明刀具的长度和刃长(一般刀具夹长高于工件2-3MM，刀刃长度为0.5-1.0MM)。
在工件上取实际Z轴数，在程序列表上写清楚。(这个操作通常是手动操作写好要反复检查)。
五、撞机-操作员：
理由：
深Z轴对刀的深度错误…
分中碰数和操数错误(例如：单边取数没有进刀半径等)。
用错刀(例如：D4刀用D10刀加工)。
程序错误(例如：A7.NC走A9.NC)。
手动操作时手轮摇错了方向。
手动快速进给时按错方向(例如：-X按+X)。
改进：改进：
深Z轴对刀必须注意刀的位置。(底面、顶面、分析面等)。).
分中碰数和操数完成后要反复检查。
装夹刀具时要反复检查程序单和程序，然后安装。
程序应该按顺序一个一个地进行。
操作人员在使用手动操作时，应加强机床的操作熟练程度。
手动快速移动时，可以先将Z轴提升到工件上，然后移动。
六，曲面精度：
理由：
切削参数不合理，工件曲面表面粗糙。
刀刃不锋利。
刀具装夹过长，刀刃避空过长。
排屑，吹气，冲油不好。
编程走刀方式，(可尽量考虑走顺铣)。
工件有毛刺。
改进：改进：
切削参数、公差、余量、转速进给设置要合理。
刀具要求操作人员不定期检查，不定期更换。
装夹刀具时要求操作人员尽量夹短，刀刃避空不宜过长。
对于平刀、R刀、圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。
工件有毛刺：根我们的机床、刀具、走刀方式有直接关系。因此，我们需要了解机床的性能，对有毛刺的边缘进行补刀。
